0

Технология производства окон

Этапы производства пластиковых окон

Весь процесс изготовления пластиковых окон можно разделить на 11 этапов.

1 этап. На этом этапе происходит резка армирующего профиля. Для этого используют пилы для резки стального армирования с установленными на них абразивными отрезными кругами. В качестве альтернативы могут быть установлены диски для резки металла. Армирующий профиль режут под прямым углом. Заусенцы после распила снимают на наждачном круге.

2 этап. На втором этапе режется ПВХ профиль. Его режут двухголовочными или одноголовочными усорезными пилами. Импосты нарезают под углом 90 градусов, учитывая запас на сторону до 6мм в зависимости от системы профиля. Сами профили створок и коробки нарезают под углом 45 градусов с учетом припуска до 3мм на сторону для сварки.

В процессе резки базовые поверхности профиля прижимают к вертикальному упору и поверхности стола. Для этого используются струбцины. Однако, нужно быть осторожными, чтобы избежать деформации профиля.

3 этап. После того как ПВХ профиль нарезан происходит фрезерование водоотводных окон в нижних профиля коробки оконного блока на фрезерном станке с концевой фрезой. Диаметр фрезы должен быть не более 5 мм. Так же это можно сделать вручную с помощью электродрели со специально заточенным сверлом диаметром 5 мм. Для водоотводных окон обычно не превышает 25 мм.

4 этап. На этом этапе происходит армирование профилей ПВХ. Армирующие профили обрезают по длине и вставляют в профиль ПВХ с помощью специального станка или вручную, используя ручную дрель.

5 этап. После армирования сверлятся отверстия и фрезеруются пазы для фурнитуры на копировально-фрезерном станке. Так же при наличии электроинструмента и специальных насадок и приспособлений это можно сделать вручную.

6 этап. Процесс фрезерования торцов импостов фасонными фрезами с дальнейшей их сборкой и установкой фитингов. Перед установкой на торцы импоста наносят силиконовый герметик.

7 этап. Профили свариваются на специальном сварочном станке. Температура сварного ножа порядка 250 градусов.

8 этап. На восьмом этапе устанавливаются импост и подставочный профиль. Все это делается вручную на сборочном столе с использованием шуруповерта или электродрели.

9 этап. После импоста и подставочного профиля устанавливаются уплотнительные профили. Установка в паз начинается с середины пазов верхних горизонтальных профилей створок и рам. Уплотнитель устанавливается единым неразрывным контуром без растяжения. Концы уплотнителя склеиваются встык циано-акрилатным секундным клеем.

10 этап. Навеска фурнитуры. Для поворотной створки ставится основной запор, петли, угловые переключатели, средние запоры и дополнительный средний петлевой зажим. Для рамы устанавливаются ответные детали запорного механизма и петли. Для наклонно-поворотной створки устанавливается нижняя петля на створку, основной запор и угловые переключатели. Если узкая створка, то на нее ставят средний запор на створку и ножницы. Если створка широкая, то нижний средний запор, средний запор на створку и ножницы. На ответную раму устанавливаются верхние и нижние петли, ответная планка наклонно-поворотного механизма и по периметру ответные планки запорного механизма.

11 этап. Заключительный этап включает в себя резку штапика и установку стеклопакета в профильную систему (максимально плотно!). Внимание! Резка штапика должна быть с направляющими. Во избежания провисания створка со стеклопакетом должна образовывать жесткую конструкцию. После того, как штапики установлены пластиковой киянкой производится осадка части створки. Выполняется предварительная регулировка фурнитуры на стенде, а затем на месте уже после монтажа окна.

Производство изделий из ПВХ разбито на несколько основных производственных участков:

  • участок заготовки;
  • участок сварки изделий;
  • участок зачистки углов изделий;
  • участок установки импостов и уплотнительной резины;
  • участок установки фурнитуры;
  • участок установки готовых стекклопакетов и окончательная регулировка изделий.

Участок заготовки

На этом участке производятся следующие операции:

  • Нарезка армирующего профиля. Армирующий профиль нарезается на заготовки согласно бланка заказа, которые маркируются и устанавливаются в специальную пирамиду таким образом, чтобы обеспечить к ним свободный доступ.
  • Нарезка заготовок ПВХ производится согласно бланка заказа с учетом запаса на сварку 5-6 мм. (припуск на сварку является параметром, зависящим от настройки сварочного станка и может находиться в пределах от 2,5 до 3 мм на сторону).
  • Рамный и створочный профили нарезаются под углом 45°.
  • Импост нарезается под углом 90° с учетом запаса на выступы с каждой стороны, по 2,5 — 6 мм на сторону.
  • Фрезеровка всех необходимых отверстий в заготовках ПВХ, а именно дренажных и вентиляционных отверстий (см. приложение 1), отверстий под установку основного запора, отверстий под личинку замка на входных дверях.
  • Фрезеровка торцов импостов.
  • Установка необходимого по длине армирующего профиля в заготовки ПВХ, согласно маркировке на профиле.
  • Закрепление армирующего профиля саморезами с бурголовкой 3,9 х 16 (3,9 х 19) мм. Саморезы устанавливаются согласно приложению 2 (уменьшать количество саморезов недопустимо).
  • Продувка заготовок профилей сжатым воздухом.

    Необходимо отметить, что качество выпускаемых изделий закладывается уже на участке заготовки.

    Профили, используемые для нарезки заготовок, не должны иметь повреждений.

    Защитная пленка не должна иметь повреждений.

    Габаритные размеры сечения профиля должны полностью соответствовать таблице допустимых отклонений профилей. Применять в производстве изделий из ПВХ профили, имеющие отклонения в сечениях недопустимо. На каждом производстве должен быть организован входной контроль качества профилей.

    Участок сварки изделий из ПВХ

    Сварка профилей производится при помощи специальных станков. Сварочные станки могут иметь одну, две, или четыре сварные головки. Наиболее производительным является станок с четырьмя сварочными головками, т.к. процесс сварки изделия происходит за один цикл. На двухголовочном станке сварка происходит за два цикла, а на одноголовочном соответственно за четыре цикла. В процессе сварки необходимо строго выдерживать необходимые условия сварки:

  • Температура сварного ножа 230 — 250 °С.
  • Поверхность ножа должна быть чистой.
  • Тефлоновое покрытие ножа протирают чистым хлопком или бумажным полотенцем каждый час, на «горячую», без использования растворителей.
  • Время разогрева шва — 25 — 40 сек.
  • Время сварки шва — 25 — 40 сек.

    Перед установкой заготовок на сварочный станок необходимо убедиться в чистоте свариваемых поверхностей, так как смазка, пыль, стружка ПВХ или металла резко ухудшают качество сварки угла.

    После окончания процесса сварки производят визуальный контроль качества сварного шва.

  • Шов должен иметь белый цвет (потемнение недопустимо, так как свидетельствует о том, что температура нагрева сварочного ножа была завышена или завышено время разогрева).
  • Шов должен быть равномерным.
  • Заготовки должны быть проварены по всей площади свариваемой поверхности.
  • Контроль соответствия габаритных размеров изделий согласно бланка заказа.

    Участок зачистки углов изделий из ПВХ

    Зачистку углов изделий проводят вручную или на специальном станке. При зачистке вручную применяют стамеску с узким лезвием и специальный нож серповидной формы.

    При зачистке углов зачистными автоматами необходимо обращать внимание на лицевые поверхности профиля, чтобы не происходило их повреждение фрезами.

    Автоматический станок зачищает одновременно один угол.

    После окончания зачистных работ и контроля качества зачистки, изделия устанавливаются на специальные стойки промежуточного хранения.

    Участок установки импостов и уплотнительной резины

    В системе Proplex импост присоединяется при помощи металлических системных соединителей (см. приложение 3).

  • В профиле импоста арт. PR 3.082 имеются специальные отверстия, к которым при помощи двух шурупов 5 х 40 (4 х 40) мм присоединяются соединитель импоста PR V082. Иногда при монтаже применяют саморезы 4 х 25 мм, что ослабляет крепление соединителя к импосту.
  • Производится разметка мест установки импоста. Необходимо отметить, что разметку проводят от одного края рамы и затем контролируют расстояние с другой стороны рамы.
  • По специальному кондуктору сверлится отверстие под саморез 5 х 70 мм.
  • Импост с соединителем заводится внутрь рамы и устанавливается строго по разметке.
  • Соединитель импоста прикрепляется к рамному профилю при помощи 4-х саморезов 4 х 25 мм.
  • В заранее просверленное отверстие в рамном профиле заворачивается саморез 5 х 70 мм.

    Необходимо обратить внимание на то, что при установке импостов в рамный профиль с армирующим арт. 207, четыре крепежных самореза будут вворачиваться только в пластик. Для надежности крепления применяется дополнительный крепеж соединителя импоста саморезом 5 х 70 мм. В случае установки импоста в створку или на импост четыре крепежных самореза 4 х 25 мм вкручиваются в металлический армирующий профиль. В этом случае дополнительный крепеж 5 х 70 мм не требуется.

    Если импост установлен правильно, то следует переходть к установке уплотнительной резины.

    Установка уплотнительной резины

    Уплотнение в створочной конструкции производится единым куском уплотнительной резины. Погружение уплотнения в паз должно начинаться в середине верхней перекладины конструкции. Уплотнительная резина вручную заводится в приемный паз таким образом, чтобы не происходило его растяжения. Стыкуется уплотнитель при помощи специального клея (А,С).

    Уплотнитель на створках (арт. 227) дополнительно подклеивается по углам. В конструкции окна с импостом в случае створки в раме необходимо дополнительно профрезеровать отверстие (можно применить стамеску или ручную фрезерную машинку) в месте примыкания импоста (В). Уплотнитель арт. 227 ставится без разрывов, целым куском. В случае глухого остекления применяется уплотнитель арт. 255 или 254, которые допускается стыковать (А). Тогда в местах соединения импоста с рамой фрезеровать отверстия не требуется. По стыку уплотнитель также проклеивается специальным клеем.

    Здесь же производят сверление отверстий для выравнивания давления. Отверстия сверлятся по кондуктору в верхней горизонтальной части рамы в торце наплава и боковой части притвора с внутренней стороны. См. приложение 1.

    Участок установки фурнитуры

    На этом участке производят установку необходимой фурнитуры согласно бланка заказа. В общем виде это выглядит примерно так:

  • На створку устанавливаются угловые переключатели, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами 4 х 25 мм.
  • Основной запор обрубается под необходимый размер с помощью пневматической гильотины.

    Рубка тяги фурнитуры фирмы Roto производится в разных плоскостях со смещением нижней направляющей относительно верхней. Одновременно с рубкой происходит пробой отверстия под крепежный саморез в верхней направляющей. Перед обрубкой рабочий должен точно отмерить размер створки по фальцу и установить этот размер на масштабной линейке с помощью шибера. Ошибка в замерах приводит к браку!

  • Основной запор устанавливается на створку и закрепляется саморезами 4 х 25 мм. Все виды фурнитуры изначально имеют специальные фиксаторы, удерживающие положение фурнитуры в нейтральном положении. Это необходимо для того, чтобы во время монтажа все составные части фурнитуры правильно стыковались между собой. Фиксаторы срываются при первом повороте ручки. Однако рабочий перед монтажом должен проверить правильность расположения частей фурнитуры.
  • Ножницы на створке обрубаются под необходимый размер, с помощью пневматической гильотины, устанавливаются на створку и закрепляются саморезами 4 х 25 мм.
  • Если створка выше 800 мм по фальцу (фурнитурному врезу), то требуется установка дополнительного прижима створки между верхней и нижней петлей. В фурнитуре Roto для этих целей используется средний запор. Типоразмер среднего запора заранее подбирается в зависимости от высоты створки.
  • Для правильного позиционирования положения створки относительно рамы применяются специальные направляющие арт. 199. Направляющие защелкиваются внутрь рамы по 2 штуке в каждом углу и затем створку вставляют в раму. Применение направляющих позволяет грубо оценить правильность изготовления створки и рамы. Если створка болтается, то, скорее всего, она сделана меньше необходимого размера или рама сделана больше необходимого размера. Если створку невозможно вставить в раму, то это говорит об обратном явлении: рама меньше или створка больше.
  • На створку поворотно-откидного окна, при помощи шаблона, устанавливается часть нижней петли и закрепляется длинными саморезами 3.9 х 40 мм (при поворотной створке — части поворотных створок). Более длинные саморезы применяются из-за того, что они вкручиваются только в пластик. Саморезы должны как минимум пройти через две перегородки пластика. Длины самореза 3.9 х 25 мм в данном случае не хватает. (См. приложение 4)
  • На раму устанавливаются верхняя и нижняя петли которые закрепляются саморезами 4 х 25 мм.
  • Створка и рама соединяются в единую конструкцию.
  • На раму устанавливаются все необходимые ответные части.
  • Визуальная проверка качества установки фурнитуры.
  • Функциональная проверка фурнитуры — она должна работать без заеданий и рывков.
  • Проверяется расстояние между лицевой поверхностью рамы и створки равное 16,5 мм. Зажатый между створкой и рамой лист бумаги не должен легко выниматься.

    Участок установки готовых стекклопакетов

    Установка стеклопакетов в изделия из ПВХ производится согласно ТУ. Окончательная регулировка створок производится на специальном стенде. Стенд позволяет имитировать условия реальной установки окна в проем. На этом же этапе необходимо проводить общий контроль качества изготовления изделий.

    Функциональное назначение подкладок под стеклопакеты

    Подкладки под стеклопакеты предназначены для следующего.

  • Распределять вес стеклопакета, выравнивать таким образом нагрузку на раму, и дополнительно исключать нежелательные напряжения, возникающие из-за перепада температур, условий эксплуатации и так далее.
  • Предотвратить возможность отжима створки при ее взломе.
  • Исключить нежелательный контакт стеклопакета с фальцем рамы или створки.

    Технология регулировки створок при установке стеклопакетов

    В створку устанавливается подкладки для выравнивания фальца арт. 171 в те места, где будут установлены подкладки под стеклопакет, на расстоянии 5 см от углов стеклопакета. Стеклопакет устанавливается в створку окна на две подкладки толщиной по 5 мм. №1 и №2. Выравниваем положение стеклопакета в проеме окна при помощи монтажной лопатки и устанавливаем подкладки №3 и №4 толщиной по 5 мм каждая. Вынимаем подкладку №2, при этом весь вес стеклопакета перейдет на подкладку №1. Разблокируем ручку и проверяем работоспособность створки.

    При провисании створки необходимо:

  • Вставить монтажную лопатку между фальцем рамы и верхом стеклопакета.
  • Нажимая на стеклопакет переместить верх рамы вверх и установить подкладку №6 необходимой толщины.
  • Проверить работу створки и при необходимости изменить толщину подкладки №6.

    При высоте створки более 1,3 м необходимо установить дополнительные дистанционные подкладки №7 и №8. При их установке толщина подкладок подбирается такой, чтобы не происходило изгиба вертикальных частей створки.

    Все подкладки фиксируются небольшим количеством силиконового герметика. Это необходимо для того, чтобы не происходило смещения подкладок при установке штапиков и транспортировке.

    После установке штапиков в обязательном порядке необходимо «осадить» капроновым молотком части створки. Все операции по регулировке створок производят в вертикальном положении на стенде, на объекте — после монтажа изделия в проеме. Подкладки устанавливаются на 50 — 70 мм от внутреннего угла по фальцу, при ширине створки более одного метра можно смещать подкладки до 250 мм от внутреннего угла по фальцу.

  • На места установки несущих и дистанционных подкладок устанавливаются подкладки для выравнивания фальца арт. 171.
  • Стеклопакет устанавливают на несущие подкладки №1 и №2 толщиной 5 мм.
  • Монтажной лопаткой выравнивают положение стеклопакета в проеме рамы.
  • Подбирают необходимой толщины дистанционные подкладки №3 и №4.
  • При остеклении глухих конструкций с горизонтальным импостом необходимо вес верхнего стеклопакета передать на каркас здания через подкладки и нижний стеклопакет. Для этого сверху нижнего стеклопакета необходимо поставить дополнительные подкладки №5 и №6.

    Регулировка прижима створок — фурнитура Roto (см. приложение 5).

    После окончательной регулировки створок и проведения общего контроля качества изготовления изделия контролером ОТК, изделие отправляется на склад готовой продукции. В случае изготовления изделия из цветного или ламинированного пластика оно обязательно упаковывается в картон.

  • Производство пластиковых окон VEKA

    Производство пластиковых окон — сложный процесс, который должен в итоге дать качественный результат — оконную конструкцию с хорошими гидро-, тепло- и шумоизолирующими свойствами. В компании VEKA строго придерживаются требований российских и международных стандартов изготовления, что гарантирует высокое качество продукции. В производстве ПВХ-окон VEKA используются немецкие технологии и оборудование.

    Изготовление окна состоит из множества операций. Но упрощённо можно выделить несколько этапов:

    1. Производство ПВХ-профиля.

    2. Изготовление каркаса окна.

    3. Сборка компонентов в единое изделие.

    Посмотрите, как происходит на заводе изготовление ПВХ-профилей и сборка окон:

    Материалы для производства пластиковых окон

    Основные материалы и комплектующие, необходимые для изготовления металлопластикового окна:

    ● гранулированный или порошкообразный поливинилхлорид для изготовления профиля;

    ● стальной профиль для армирования;

    ● уплотнитель;

    ● фурнитура и дополнительное оборудование (жалюзи и др.);

    ● стеклопакеты.

    Производство пластиковых окон основано на использовании одного из старейших искусственно созданных материалов — поливинилхлорида. Он был получен в лаборатории в 1835 году химиком Реньо.

    Однако продукт полимеризации винилхлорида, ПВХ, начал широко использоваться в промышленности лишь в 30-е годы XX века. А изготовление окон ПВХ и вовсе началось в послевоенные годы.

    Использование поливинилхлорида для производства окон позволяет выпускать оконные профили самой разной формы. При этом все они отличаются низкой теплопроводностью, высокой химической стойкостью, экологической чистотой, лёгкостью обработки, хорошими энергосберегающими свойствами и устойчивостью к климатическим воздействиям.

    Этапы производства

    Производству ПВХ-профиля и сборке конструкции предшествует малозаметный, но очень важный этап — проектирование. Инженеры-проектировщики создают чертежи и схемы будущих окон, в которых:

    ● расчерчивают конструкцию до миллиметра;

    ● предусматривают механизмы, обеспечивающие безопасность окна;

    ● подбирают фурнитуру и аксессуары для шумо-, гидро-, теплоизоляции;

    ● проектируют размещение утеплителя, открывающего механизма, металлического профиля, укрепляющего конструкцию и пр.

    Дальше на основе проекта создаются пластиковые окна и двери, производство которых состоит из нескольких этапов. Рассмотрим более детально каждый этап изготовления пластиковых окон.

    I ЭТАП: экструзия

    Профиль для окон получают методом непрерывного выдавливания разогретой до 80-120 °С ПВХ-массы через экструдер. В фильере (часть экструдера для формования изделия из расплавленного материала) размягчённый материал приобретает предусмотренную проектом форму, размер, толщину стенок.

    Очень важно выдерживать температурный режим при нагреве массы и охлаждении уже вытянутого профиля. Его несоблюдение приводит к искривлению готового изделия и браку. После охлаждения ПВХ-профиль попадает на линию маркировки. Здесь же он оклеивается защитной плёнкой.

    II ЭТАП: резка и складирование

    После линии маркировки ПВХ-профиль подаётся на линию распила. Автоматизированная пила разрезает его на отрезки, удобные для складирования и транспортировки, готовый профиль укладывается на специальные паллеты. После чего заготовки попадают на склад, откуда отправляются в разные города на заводы-изготовители окон.

    Такие компании как VEKA изготавливают только сам профиль. Производство VEKA расположено на заводах в Подмосковье и Новосибирске. А заводы партнёров в разных городах делают непосредственно оконные конструкции, встраивая в ПВХ-профиль армирующие вставки, фурнитуру, стеклопакеты.

    III ЭТАП: нарезка ПВХ-профиля

    Стандартный ПВХ-профиль нарезается на заготовки на высокоточном станке. ЧПУ станка позволяет выдерживать проектные размеры будущего окна до десятых долей миллиметра. Также на автоматизированных станках в профиле делаются технологические отверстия для фурнитуры и т.п.

    IV ЭТАП: армирование

    Для упрочнения оконной конструкции внутрь пластикового профиля обязательно устанавливаются армирующие вкладыши из оцинкованной стали. Нарезка армирования осуществляется дисковыми или ленточными пилами по металлу. Армирующие вкладыши нужны для того, чтобы защитить окно от деформации, вызванной температурными перепадами.

    V ЭТАП: сварка и обработка швов

    В процессе сварки профильных заготовок профиль в местах стыка нагревается до 240 °С. Сразу же свариваемые поверхности плотно прижимаются друг к другу. Производство металлопластиковых окон — сложный процесс, и качество сварки стало важным показателем надёжности конструкции окна. Поэтому после сварки шов проходит отдельное испытание.

    Со сварочных станков конструкция поступает в обрабатывающий центр, который автоматически зачищает сварочный шов и передаёт изделие на сборочный участок, где устанавливается фурнитура.

    VI ЭТАП: установка утеплителя, фурнитуры

    Если импост не был вварен в конструкцию на этапе сварки, то на этом этапе его фиксируют с помощью механического крепления.

    Устанавливается уплотнитель — он вкладывается в пазы и промазывается специальным молекулярным клеем. Сверлятся отверстия в профиле для выравнивания давления во внутренней полости.

    После этого в соответствии с заказом клиента устанавливается фурнитура, обеспечивающая подвижность створок окна, запоры, петли и прочее.

    VII ЭТАП: установка стеклопакета

    На этом этапе металлопластиковое окно попадает на стенд остекления. Здесь в него устанавливают стеклопакет, фиксируя его с помощью штапика.

    Предварительно под стеклопакет укладываются подкладки, которые исключают нежелательные напряжения в стекле. Они также служат стопорами при отжиме створки окна в случае возможного взлома.

    VIII ЭТАП: складирование и отправка

    После того как контролёр ОТК проверит качество готового пластикового окна, изделие покидает цех производства и отправляется на склад, чтобы оттуда уехать к заказчику.

    Проверка качества

    Чтобы окно прослужило долго, качественным должен быть не только сам профиль, но и все этапы создания конструкции. На качество влияет буквально всё: соблюдение температуры в цехе, используемые материалы, квалификация сотрудников, техническое состояние станков для нарезки. Поэтому VEKA проводит детальный аудит своих партнёров, чтобы окна получились действительно на века.

    Так для проверки качества экструзионного процесса мониторятся все материнские и дочерние заводы VEKA. Данные поступают на центральный пульт VEKA AG в Зенденхорсте. Проводится проверка сырья, готовой продукции непосредственно на заводах собственными лабораториями и отделами качества.

    Почему одни окна ПВХ дороже, чем другие?

    ПВХ-профиль для производства пластиковых окон изготавливается на заводах VEKA и в его качестве сомневаться не приходится.

    Но почему тогда в разных фирмах похожие окна могут сильно отличаться по стоимости?

    Многое зависит от того, чем завод-производитель оснастит окно — дешёвой фурнитурой, некачественным утеплителем, «забудет» поставить армирующий вкладыш, подкладки или сэкономит на стеклопакете. Советуем почитать наши рекомендации по выбору качественных окон ПВХ

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *